Rüst­wech­sel sind not­wen­dig und wer­den oft als nicht zu ver­meid­ba­res Übel hin­ge­nom­men. Die Fra­ge ist jedoch, wie lan­ge ist es min­des­tens not­wen­dig die Fer­ti­gungs­li­nie anzu­hal­ten, ins­be­son­de­re bei Eng­pass­pro­zes­sen? Bei­spiel­haft sei hier der Pits­top in der For­mel 1 genannt. Denn jede Minu­te kos­tet nicht nur Pro­duk­ti­vi­tät, son­dern ver­län­gert auch die Durch­lauf­zei­ten und bringt zudem den Pro­duk­ti­ons­takt aus dem Rhyth­mus. Dadurch ent­ste­hen wie­der­um unnö­tig hohe Bestän­de (WIP = Work In Pro­gress), was eine Erhö­hung des gebun­de­nen Kapi­tals (Working Capi­tal) bedeutet.

Eine opti­ma­le Pro­duk­ti­vi­tät einer Anla­ge führt also zu einer Ein­spa­rung von Zeit und Geld sowie zu einer erhöh­ten Kun­den­zu­frie­den­heit. Bei der Erzie­lung einer mög­lichst hohen Pro­duk­ti­vi­tät hilft die Anwen­dung der SMED-Metho­de. SMED dient der Ana­ly­se von Rüst­vor­gän­gen, der Bewer­tung von Poten­zia­len und der Defi­ni­ti­on von Maß­nah­men zur Rüstzeitreduktion.

Was ist SMED?

SMED (Sin­gle Minu­te Exchan­ge of Die) bedeu­tet ins Deut­sche über­setzt: Werk­zeug­wech­sel im ein­stel­li­gen Minu­ten­be­reich. Das Wort „Die“ steht für Gesenk (ein Werk­zeug zur umfor­men­den Bear­bei­tung). Dies lässt sich damit erklä­ren, dass die­se Metho­de in den 70er Jah­ren von Toyo­ta genutzt wur­de, um Still­stand­zei­ten von umfor­men­den Anla­gen zu redu­zie­ren. Bei SMED wer­den alle Tätig­kei­ten, die zur Rüs­tung not­wen­dig sind, iden­ti­fi­ziert, ana­ly­siert und kon­se­quent ein­ge­teilt in:

  • extern = Schrit­te kön­nen aus­ge­führt wer­den, wäh­rend die Anla­ge pro­du­ziert, z.B. Bereit­stel­len des Werkzeuges
  • intern = Schrit­te kön­nen aus­schließ­lich bei Anla­gen­still­stand durch­ge­führt wer­den, z.B. Werkzeugwechsel

Wir als plenovia GmbH haben Erfahrungen in der Anwendung der SMED-Methode

In einem pro­du­zie­ren­den Unter­neh­men inner­halb der Metall­bran­che war es die Auf­ga­be die Rüst­zeit einer Richt­pres­se im 3‑Schicht-Sys­tem, wel­che zu die­sem Zeit­punkt ein Eng­pas­s­ag­gre­gat dar­stell­te, um 30 Pro­zent zu redu­zie­ren. Die dama­li­ge Rüst­zeit betrug im Durch­schnitt 50 Minuten.

In einem ers­ten Work­shop sind wir wie folgt vorgegangen:

  1. Befä­hi­gung der am Pro­zess betei­lig­ten Mit­ar­bei­ter, d.h. den Betrof­fe­nen den Sinn und Zweck von SMED erklä­ren, um sie zu Betei­lig­ten zu machen, damit der Pro­zess nach­hal­tig ver­än­dert wird.
  2. Auf­zeich­nung von meh­re­ren Rüst­vor­gän­gen, die von unter­schied­li­chen Per­so­nen durch­ge­führt wer­den und Erstel­lung eines Was­ser­fall­dia­gramms für den IST-Zustand.
  3. Ana­ly­se der Tätig­kei­ten und Ein­tei­lung in intern und extern sowie Ver­la­ge­rung von Tätig­kei­ten von intern zu extern.
  4. Par­al­le­li­sie­ren der inter­nen Tätigkeiten.
  5. Opti­mie­rung der inter­nen und exter­nen Tätigkeiten.
  6. Imple­men­tie­rung des Soll-Zustands und Sta­bi­li­sie­rung des neu­en Standards.

Schritt 1 – 4 kann und soll­te regel­mä­ßig wie­der­holt wer­den. Dabei soll­ten u.a. auch Lauf- und Trans­port­we­ge berück­sich­tigt wer­den. Denn hier war bei­spiels­wei­se durch eine ein­fa­che Maß­nah­me – Plat­zie­rung des Werk­zeugum­bau­or­tes so nah wie mög­lich an der Anla­ge – eine Hal­bie­rung der Lauf­we­ge mög­lich, was sich wie­der­um posi­tiv auf die Rüst­zeit auswirkte.

Fazit

Ins­ge­samt konn­te nach Umset­zung aller Maß­nah­men die Rüst­zeit der Anla­ge von 50 auf 25 Minu­ten redu­ziert wer­den, was einer Zeit­re­duk­ti­on von 50 Pro­zent ent­spricht. Somit wur­de das Ziel von 30 Pro­zent nicht nur erreicht, son­dern sogar um 20 Pro­zent über­trof­fen. Die Ideen der betei­lig­ten Mit­ar­bei­ter haben dabei eine wesent­li­che Rol­le gespielt.

Wenn Sie Ihre Pro­duk­ti­vi­tät stei­gern und ähn­li­che Erfah­run­gen machen möch­ten, beglei­ten wir Sie ger­ne auf die­sem Weg!