Rüstwechsel sind notwendig und werden oft als nicht zu vermeidbares Übel hingenommen. Die Frage ist jedoch, wie lange ist es mindestens notwendig die Fertigungslinie anzuhalten, insbesondere bei Engpassprozessen? Beispielhaft sei hier der Pitstop in der Formel 1 genannt. Denn jede Minute kostet nicht nur Produktivität, sondern verlängert auch die Durchlaufzeiten und bringt zudem den Produktionstakt aus dem Rhythmus. Dadurch entstehen wiederum unnötig hohe Bestände (WIP = Work In Progress), was eine Erhöhung des gebundenen Kapitals (Working Capital) bedeutet.

Eine optimale Produktivität einer Anlage führt also zu einer Einsparung von Zeit und Geld sowie zu einer erhöhten Kundenzufriedenheit. Bei der Erzielung einer möglichst hohen Produktivität hilft die Anwendung der SMED-Methode. SMED dient der Analyse von Rüstvorgängen, der Bewertung von Potenzialen und der Definition von Maßnahmen zur Rüstzeitreduktion.

Definition von SMED

SMED (Single Minute Exchange of Die) bedeutet ins Deutsche übersetzt: Werkzeugwechsel im einstelligen Minutenbereich. Das Wort „Die“ steht für Gesenk (ein Werkzeug zur umformenden Bearbeitung). Dies lässt sich damit erklären, dass die SMED-Analyse in den 70er Jahren von Toyota genutzt wurde, um Stillstandzeiten von umformenden Anlagen zu reduzieren. Bei SMED werden alle Tätigkeiten, die zur Rüstung notwendig sind, identifiziert, analysiert und konsequent eingeteilt in:

  • extern = Schritte können ausgeführt werden, während die Anlage produziert, z. B. Bereitstellen des Werkzeuges
  • intern = Schritte können ausschließlich bei Anlagenstillstand durchgeführt werden, z. B. Werkzeugwechsel

Fallbeispiel für die Anwendung der SMED-Methode

In einem produzierenden Unternehmen innerhalb der Metallbranche war es die Aufgabe die Rüstzeit einer Richtpresse im 3-Schicht-System, welche zu diesem Zeitpunkt ein Engpassaggregat darstellte, um 30 Prozent zu reduzieren. Die damalige Rüstzeit betrug im Durchschnitt 50 Minuten.

In einem ersten Workshop sind wir wie folgt vorgegangen:

  1. Befähigung der am Prozess beteiligten Mitarbeiter, d.h. den Betroffenen den Sinn und Zweck der SMED-Analyse erklären, um sie zu Beteiligten zu machen, damit der Prozess nachhaltig verändert wird.
  2. Aufzeichnung von mehreren Rüstvorgängen, die von unterschiedlichen Personen durchgeführt werden und Erstellung eines Wasserfalldiagramms für den IST-Zustand.
  3. Analyse der Tätigkeiten und Einteilung in intern und extern sowie Verlagerung von Tätigkeiten von intern zu extern.
  4. Parallelisieren der internen Tätigkeiten.
  5. Optimierung der internen und externen Tätigkeiten.
  6. Implementierung des Soll-Zustands und Stabilisierung des neuen Standards.

Schritt 1 – 4 kann und sollte regelmäßig wiederholt werden. Dabei sollten u. A. auch Lauf- und Transportwege berücksichtigt werden. Denn hier war beispielsweise durch eine einfache Maßnahme – Platzierung des Werkzeugumbauortes so nah wie möglich an der Anlage – eine Halbierung der Laufwege möglich, was sich wiederum positiv auf die Rüstzeit auswirkte.

Fazit

Insgesamt konnte im o. g. Fallbeispiel nach Umsetzung aller Maßnahmen die Rüstzeit der Anlage von 50 auf 25 Minuten reduziert werden, was einer Zeitreduktion von 50 Prozent entspricht. Somit wurde das Ziel von 30 Prozent nicht nur erreicht, sondern sogar um 20 Prozent übertroffen. Die Ideen der beteiligten Mitarbeiter haben dabei eine wesentliche Rolle gespielt.

Wenn Sie mit der SMED-Methode Ihre Produktivität steigern und ähnliche Erfahrungen machen möchten, begleiten wir Sie gerne auf diesem Weg!

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